Linia do produkcji form
Dec 13, 2025
Zostaw wiadomość
Linia do produkcji form
Bloki stalowe dostarczane są w postaci prostokątnych kęsów. Klasa P20 dla standardowych wielkości produkcji. Certyfikat materiału wykazuje twardość około 28-32 HRC-wstępnie utwardzony w walcowni. Nie wymaga obróbki cieplnej przed obróbką. W przypadku narzędzi produkowanych w dużych ilościach, które mają wytrzymać ponad 500 000 cykli, warsztat przechodzi na stal H13 lub S136. Wymagają one hartowania po obróbce zgrubnej, co wydłuża harmonogram o tydzień i zwiększa koszty o 20–30%.
Pierwsza operacja obróbki wyrównuje blok i wycina elementy mocujące. Otwory na śruby, kołki ustalające, wejścia do linii wodnej. Praca ta odbywa się na konwencjonalnej frezarce. Nic specjalnego. Następnie blok przemieszcza się do CNC w celu obróbki zgrubnej wnęki. Model 3D od klienta wyznacza ścieżkę narzędzia. Obróbka zgrubna pozostawia 0,3-0,5 mm naddatku na wszystkich powierzchniach do przejść wykańczających. Próba zgrubniejszej obróbki grozi odkształceniem narzędzia i śladami drgań, których późniejsze wypolerowanie zajmie całą wieczność.
Obróbka wykańczająca pozwala uzyskać wymiary wnęki zgodnie ze specyfikacją ostateczną. Tolerancje wynoszą ±0,02 mm w przypadku kluczowych elementów, takich jak kieszeń anteny i powierzchnie linii podziału. Dno kieszeni musi być płaskie z dokładnością do 0,01 mm, w przeciwnym razie wkładka RFID kołysze się po osadzeniu. Frezy kulowe o średnicach 1 mm i 2 mm radzą sobie z zakrzywionymi powierzchniami. Mniejsze promienie trafiają do EDM.
Cięcie elektrodą przebiega równolegle do obróbki wnęki. Grafit lub miedź w zależności od wykończenia ubytku. Grafit obrabia szybciej i zachowuje drobne szczegóły. Miedź zapewnia lepsze wykończenie powierzchni stali, ale zużywa się szybciej i kosztuje więcej w przeliczeniu na elektrodę. Większość form pilotów wykorzystuje elektrody grafitowe, po których następuje dodatkowy etap polerowania.
Stacja EDM wypala to, czego CNC nie jest w stanie dosięgnąć. Ostre narożniki wewnętrzne. Głębokie wąskie szczeliny. Szczegóły logo z pionowymi ścianami. Elektroda zagłębia się w obrabiany przedmiot, podczas gdy wyładowanie elektryczne powoduje erozję materiału. Czas spalania zależy od głębokości i powierzchni. Wgłębienie na logo o głębokości 0,5 mm może zająć 4 godziny. Maszyna działa bez nadzoru przez noc w celu uzyskania głębokich funkcji.
Polerowanie oddziela funkcjonalną formę od dobrej. EDM pozostawia warstwę przetopu na powierzchniach stalowych. Warstwa ta jest twarda i krucha. Polerowanie usuwa go i nadaje powierzchni określone wykończenie. Standardy SPI dają każdemu wspólne odniesienie. A-1 jest lustrzanym wykończeniem. B-1 to delikatny połysk z kilkoma widocznymi liniami. C-1 nosi lekkie ślady ukamienowania. Obudowy pilotów zwykle mają specyfikację B-2 lub B-3. Wyższy połysk oznacza dłuższy czas polerowania i szybsze zużycie podczas produkcji.
Nałożenie tekstury następuje po wypolerowaniu, jeśli klient chce uzyskać powierzchnie matowe lub wzorzyste. Trawienie chemiczne wykorzystuje kwas do pożerania stali w kontrolowany sposób. Forma zostaje zamaskowana, a następnie zanurzona. Głębokość wytrawiania wynosi 0,02-0,05 mm dla typowych tekstur. Teksturowanie laserowe zyskuje na popularności w przypadku złożonych wzorów, ale kosztuje więcej w przeliczeniu na centymetr kwadratowy.
Wiercenie kanału chłodzącego odbywa się na wczesnym etapie procesu, a blok jest nadal łatwy w obsłudze. Wiertła pistoletowe wierciły proste otwory w stali. Średnica zwykle 8-12 mm. Odstępy i głębokość zależą od tego, gdzie koncentruje się ciepło podczas formowania. Przed montażem kanały są zatykane i poddawane próbie ciśnieniowej w celu sprawdzenia szczelności. Nieszczelna linia wodna wewnątrz działającej formy powoduje powstawanie rdzy i zanieczyszczeń, które niszczą części przez wiele dni, zanim ktokolwiek wyśledzi problem.
Zespół składa się z bloku gniazda, bloku rdzenia, płyt wypychaczy, kołków prowadzących i elementów montażowych. Standardowe podstawy form firmy DME lub HASCO oszczędzają czas. Wgłębienie i rdzeń wpadają do-wstępnie obrobionych kieszeni. Wyrównanie zależy od sworzni prowadzących i tulei. Zużycie tych elementów objawia się wypływem na częściach, ponieważ połówki formy nie stykają się już czysto.
Kontrola pierwszego artykułu odbywa się na maszynie współrzędnościowej. Współrzędnościowe maszyny pomiarowe porównują krytyczne wymiary z modelem 3D. Każda funkcja wykraczająca poza tolerancję zostanie oznaczona. Typowymi podejrzanymi są głębokie kieszenie, które ugięły się podczas obróbki i cienkie ścianki, które przesunęły się podczas obróbki elektroerozyjnej. Korekty oznaczają powrót do stacji CNC lub EDM. Czasami naprawa jest szybsza dzięki ręcznemu polerowaniu lub zgrzewaniu punktowemu i-powtórnej obróbce.
W seriach próbnych powstają próbki części do zatwierdzenia przez klienta. Forma jest wysyłana do formierni, montowana w prasie i wykonuje kilkaset wtrysków. Próbki trafiają do kontroli jakości w celu kontroli wymiarów i testów RF. Korekty odbywają się na miejscu. Rozmiar bramy może wymagać otwarcia, jeśli części wykazują oznaki wahania. Czas chłodzenia może wymagać wydłużenia, jeśli części wypaczą się po wyrzuceniu. Te poprawki zajmują dzień lub dwa. Po przejściu próbek forma wchodzi do produkcji.
W tym momencie liczba strzałów zaczyna się od zera. Częstotliwości konserwacji są ustalane na podstawie oczekiwanego zużycia. Forma ostatecznie wróci do narzędziowni w celu odnowienia. Powierzchnie linii podziału są ponownie-szlifowane. Zużyte sworznie wypychacza należy wymienić. Polerowanie przywraca wykończenie ubytku do pierwotnej specyfikacji. Dobrze-konserwowana forma pilota wytrzymuje od 300 000 do 500 000 cykli przed poważną naprawą. Zaniedbane narzędzia psują się znacznie szybciej.
Wyślij zapytanie